14 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Разборка сборка топливного насоса

Разборка, проверка и сборка бензинового насоса

Необходимый специальный инструмент и приспособления:

  • гаечные ключи 14 и 17 мм;
  • отвертка;
  • комбинированные плоскогубцы;
  • молоток;
  • оправка;
  • специальные весы для проверки упругости пружин;
  • штангенциркуль.

Разборка бензинового насоса может оказаться необходимой в случаях:

  • прорыва диафрагмы 15;
  • потери герметичности или других повреждений клапанов 8 и 12;
  • ослабления или поломки рабочей пружины 16 диафрагмы;
  • износа или заедания приводного рычага 19.

Последовательность операций по снятию с двигателя и разборке бензинового насоса:

  1. Отъединить подводящий и отводящий бензопроводы от штуцеров 1 и 22 головки 7 насоса.
  2. Отвернуть две специальные (длинные) гайки, крепящие корпус насоса к блоку цилиндров, и снять насос.
  3. Свинтить по винту гайку 9 крепления колпачка отстойника, поднять колпачок, отведя скобу 21 В сторону, снять колпачок 11 отстойника и осторожно, чтобы не повредить снять сетчатый фильтр 10.
  4. Вывернуть винты 23, скрепляющие корпус 6 насоса и его головку 7, и разъединить их. Перед разборкой необходимо пометить взаимное расположение корпуса и головки насоса с тем, чтобы при последующей сборке сохранить прежнее положение по отношению к двигателю подводящего и отводящего штуцеров.
  5. Вывести диафрагму 15 в сборе со штоком 3 из зацепления с рычагом 20 нажатием и поворотом гайки 13 на 1/4 оборота по часовой стрелке. Вынуть диафрагму в сборе со штоком и пружину 16 диафрагмы.
  6. Проверить диафрагму в сборе со штоком. При необходимости затянуть гайку 13. Осмотром установить, нет ли прорывов, трещин или других повреждений в дисках диафрагмы. При обнаружении дефектов заменить диафрагму в сборе или отдельные ее диски.
  7. Выколотить ось 18 из корпуса насоса, снять пружину 17 и вынуть рычаги 19 и 20.
  8. Тщательно осмотреть ось и рычаги. При наличии заметного износа заменить соответствующие детали.
  9. Вывернуть два винта 5 держателя 4 клапанов и вынуть впускной 8 и выпускной 12 клапаны в сборе. Вынутые клапаны в сборе промыть в бензине и проверить на герметичность и на беспрепятственность движения клапана 3 и взаимодействие его с пружиной 4. Кроме этого, необходимо проверить, нет ли на корпусе 1 клапана надрывов, могущих вывести впоследствии клапан из строя. При обнаружении каких-либо дефектов устанавливают новые комплекты клапанов в сборе.
  10. Проверить усилие пружины 16 диафрагмы. Длина исправной пружины в свободном состоянии должна быть 49 мм, а под нагрузкой 2,75±0,15 кг — 15 мм.

После разборки все детали насоса должны быть промыты в бензине. Особо тщательно должны быть промыты: колпачок отстойника, сетчатый фильтр и корпус насоса, где скапливается отстой из бензина.

Рис. Клапан (комплект) бензинового насоса:
1 — корпус; 2 — прокладка; 3 — клапан; 4 — пружина; 5 седло

Рис. Положение рычага ручной подкачки бензина в начале сборки насоса

Рис. Установка диафрагмы бензинового насоса на штоке

Разборка сборка топливного насоса

Разборка, ремонт и сборка топливного насоса высокого давления двигателя ЯМЗ-238 — часть 2

Предельные величины зазоров, при которых целесообразно производить замену деталей топливного насоса, приведены в табл. 10.

Предельные зазоры в сопряжениях деталей топливного насоса высокого давления

Наименование сопрягаемых деталей

Зазор в сопряжении, мм

новых

изношенных

Корпус топливного насоса—диаметр отверстия и толкатель плунжера —наружный диаметр

0,020—0,063

Корпус топливного насоса —диаметр отверстия втулки и рейка—диаметр шейки

0,045—0,094

Шариковый подшипник—внутренний диаметр и кулачковый вал—диаметр шейки

0,002—0,027

Опора кулачкового вала в сборе—диаметр отвер­стия и кулачковый вал—диаметр шейки

0,040—0,093

Замена плунжерных пар. Втулка и плунжер составляют прецизионную пару, в которой замена одной детали из другой пары не допускается. При наличии на рабочей поверхности рисок, местных выработок, сколов отсечной кромки, следов коррозии плунжерные пары подлежат замене. Кроме того, плунжерная пара подлежит замене в том случае, если величина цикловой подачи секций меньше 105— 107 мм3/цикл при 1030+10 об/мин кулачкового вала и температуре топлива плюс 25 — 30°С.

Плунжер пары после ее тщательной промывки в авиационном бензине Б-70 (ГОСТ 1012 — 54) и смазки профильтрованным дизельным топливом, выдвинутый на 20 — 25 мм из втулки в вертикальном положении, под действием собственного веса должен медленно без задержки опускаться до упора при различных углах поворота плунжера во втулке. Никакие местные сопротивления или прихватывания в любом положении по всей длине хода не допускаются.

Замена нагнетательного клапана. Клапан и седло составляют прецизионную пару, поэтому раскомплектованию не подлежат и их замена возможна только в комплекте. При наличии на рабочей поверхности рисок, местных выработок, следов коррозии нагнетательные клапаны подлежат замене.

Клапан после тщательной промывки в авиационном бензине и смазки профильтрованным дизельным топливом должен свобод-

но садиться на уплотняющий конус под действием собственного веса с любого положения относительно седла. Местные сопротивления и прихватывания при перемещении клапана не допускаются.

Герметичность нагнетательного клапана проверяют воздухом, прижимающим клапан к конусу седла под давлением 5 — 6 кГ/см2. при различных углах поворота клапана относительно седла в течение не менее 15 сек в каждом положении. Утечка воздуха при погружении клапана в дизельное топливо не допускается. При недостаточной герметичности притереть конус клапана по конусу седла тонкой притирочной пастой ГОИ. Пружина нагнетательного клапана должна иметь размер в свободном состоянии — 33 мм. под нагрузкой 1,8 — 2,8 кГ — 30,5 мм и под нагрузкой 5,4 — 7,5 кГ — 25,5 мм.

Сборка насоса. Насос собирают в последовательности, обратной разборке. Перед сборкой топливные каналы корпуса и все детали промыть профильтрованным дизельным топливом. Плунжерные пары и нагнетательные клапаны промыть в чистом авиационном бензине и смазать профильтрованным дизельным топливом. Протирать детали запрещается.

При сборке топливного насоса особое внимание обращают на следующее:

при замене шариковых подшипников кулачкового вала внутренние и наружные кольца запрессовывают до упора: одни — в корпус регулятора, другие — п переднюю крышку подшипника, а сальники — заподлицо с торцовыми поверхностями корпуса регулятора и передней крышки подшипника;

обе половины средней опоры кулачкового вала при установке на вал совмещают как по торцовым поверхностям, так и по посадочному диаметру. Половины опор не взаимозаменяемы и их замена возможна только в комплекте. При сборке опоры смазывают чистым дизельным маслом и надежно затягивают винты;

корпус регулятора на корпус топливного насоса высокого давления устанавливают на пасте «герметик». Болты крепления корпуса регулятора надежно затягивают (сначала предварительно, потом окончательно) и зачеканивают:

перед установкой кулачкового вала в корпус шариковые подшипники, кулачки и кромки сальников смазывают чистым дизельным маслом. При установке кулачкового вала и передней крышки подшипника рабочие кромки сальников необходимо предохранить от повреждения шпоночными пазами кулачкового вала;

осевой люфт кулачкового вала допускается в пределах 0,02—0,07 мм при усилии 5—6 кГ. Осевой люфт регулируют при помощи прокладок, устанавливаемых под переднюю крышку подшипника. Окончательно осевой люфт проверяют при туго затянутых винтах крепления передней крышки подшипника. При этом кулачковый вал должен свободно от руки проворачиваться в подшипниках, без ощутимых Толчков и заеданий. После этого зачеканить винты крепления передней крышки. Стопорный винт средней опоры кулачкового вала затянуть до упора головки винта в цековку корпуса и зачеканить;

толкатели, предварительно смазанные дизельным маслом, должны легко, без заеданий и захватов, перемещаться в расточках корпуса. Ролик толкателя должен свободно вращаться на втулке, а втулка — па оси ролика. Заедание не допускается. Суммарный радиальный зазор в этом сопряжении не должен превышать 0,1 мм;

при установке нового зубчатого венца или поворот ной втулки зубчатый венец устанавливают на втулке так, чтобы его прорезь была расположена под углом 75° относительно отверстия на выступе втулки (рис. 68), а головка стяжного винта направлена в сторону регулятора. Зазор в прорези зубчатого венца после затяжки винта должен быть не менее 0,3 мм. Поворотная втулка вместе с установленным на ней зубчатым венцом должна свободно вращаться на втулке плунжера. Заедание не допускается. Допустимый зазор между поворотной втулкой и поводком плунжера 0,023 — 0,075 мм. Зубчатый венец с втулкой в сборе устанавливают при среднем положении рейки по отношению к- корпусу насоса так, чтобы прорезь зубчатого венца находилась и плоскости отверстия под установочный винт в корпусе насоса, а средний зуб венца — в средней впадине на рейке (рис. 69);

при установке плунжерной пары выступ плунжера, помеченный риской, обращают в сторону установочного винта втулки плунжера;

после установки плунжерных пар и затяжки установочных винтов втулок плунжеров п рейки проверяют величину хода рейки, которая должна быть не менее 25 мм. Рейка должна перемещаться легко, без заеданий. При проверке не допускаются резкие перемещения рейки с ударами в крайних положениям;

Читать еще:  Ларгус когда менять топливный фильтр

после установки пружин толкателей и нижних тарелок пружин проверяют плавность перемещения рейки при проворачивании кулачкового валя оправкой (рис. 70). Заедания и прихватывания не допускаются.

Проверить запас хода каждого плунжера при крайнем верхнем положении толкателя. Запас хода должен быть не менее 0,8 мм:

после установки нагнетательных клапанов затягивают штуцеры топливного насоса (момент затяжки 10—12 кГм), предварительно смазав их дизельным маслом После затяжкн каждого штуцера проверяют легкость хода рейки. Заедание не допускается на всей длине хода рейки. Проверяют величину свободного хода рейки при неподвижных зубчатых венцах. Свободный ход должен быть не более 0,17 ми и проверяется относительно зубчатого венца каждого плунжера. Расположение соединительных ниппелей 37 (см. рис. 59) относительно горизонтальной оси топливного насоса должно соответствовать рис. 71;

перед установкой регулятора проверяют легкость вращения ведущей шестерни регулятора. При затянутой гайке, до установки резиновых сухарей, шестерня должна вращаться без заеданий и прихватываний. После установки резино-вых сухарей гайку крепления затянуть (момент затяжки 3—4 кГм). Проверить отсутствие люфта r демпфере. При легком проворачивании шестерни в разные стороны (при неподвижном кулачковом вале) должно ощущаться упругое сопротивление в обоих направлениях;

шарики в трапецеидальную канавку муфты грузов устанавливают на смазке УН (ГОСТ 782—59);

при установке державки грузов со стаканом в сборе проверяют легкость вращения валика державки в подшипниках. Заедание и прихватывание не допускаются. Болты крепления стакана должны быть надежно затянуты и законтрены шайбами;

при соединении тяги рейки пружинная планка должна надежно фиксироваться относительно пальца;

винт регулировки подачи вывертывают до упора головкой в крышку регулятора и контрят в таком положении;

в собранном регуляторе все детали должны перемещаться без заеданий. Рычаг управления и скоба останова должны четко возвращаться и исходное положение под действием пружин. Выдвинутая рычагом до отказа рейка должна плавно, без заеданий, возвращаться в положение максимальной подачи.

После сборки насос проверяют на: давление открытия нагнетательного клапана (10—18 кГ/см2); герметичность топливных магистралей при давлении топлива 20 кГ1см2; отсутствие течи из-под ввертышей, пробок корпуса, перепускного клапана, втулок плунжеров и стенки корпуса.

После полной разборки и сборки топливного насоса высокого давления, а также при замене основных деталей (плунжерные пары, кулачковый вал, крышка или корпус регулятора и др.) необходимо произвести приработку топливного насоса вместе с муфтой опережения впрыска топлива и регулятором.

Рис. 68. Установка зубчатого венца на поворотной втулке

Рис. 69. Правильное зацепление зубчатого венца с рейкой.
1 — рейка: 2 — зубчатый венец с втулкой в сборе

Разборка, сборка топливного насоса высокого давления

Цель работы – закрепление знаний по устройству топливного насоса высокого давления (ТНВД), формирование знаний и умений по разборке, сборке и дефектовке ТНВД.

Материально-техническое обеспечение: ТНВД, набор ключей, динамометрический ключ, отвертка, специальную головку под ключ для отворачивания гайки муфты опережения впрыска, съемником для снятие муфты опережения впрыска, приспособление для снятия нагнетательного клапана, приспособление для сжатия пружины толкателя, съемник демпфера, оправка для запрессовки подшипников, лупа, щуп, стенд для регулировки ТНВД.

1. Разборка ТНВД

1.1 Отвернуть кольцевую гайку 3 (рисунок 1)

Для этого следует использовать специальную головку под ключ и вороток для фиксации муфты.

1 — вороток; 2 — головка ключа; 3 — гайка; 4 — муфта

Рисунок 1 – Отворачивание гайки муфты опережения впрыска

1.2 Снять муфту опережения впрыска

Съемником (рисунок 2), базирующимся на резьбе М24х1,5 ведомой полумуфты, снять муфту опережения впрыска.

1 — вороток; 2 — съемник; 3 -упор; 4 — муфта опережения впрыска

Рисунок 2 – Снятие муфты опережения впрыска

1.3 Отвернуть болты крепления топливоподкачивающего насоса

1.4 Снять топливоподкачивающий насос

1.5 Снять крышку всережимного регулятора

При снятии крышки регулятора предохранить от выпадания шарики, установленные в канавке муфты грузов.

1.6 Снять указатель уровня масла

1.7 Снять боковую крышку ТНВД

1.8 Снять колпак рейки

1.9 Отвернуть колпачковые гайки

1.10 Снять соединительные ниппели штуцеров с уплотняющими шайбами

1.11 Отвернуть гайки и снять сухари штуцеров

1.12 Вывернуть из корпуса насоса штуцеры

1.13 Вынуть упоры и пру­жины нагнетательных клапанов

1.14 Вынуть из корпуса сёдла вместе с нагнетательными клапанами специальным съемником (рисунок 3)



1 – рукоятка; 2 – втулка; 3 – оправка; 4 – нагнетательный клапан; 5 – эксцентрик

Рисунок 3 – Приспособление для снятия нагнетательного клапана

1.15 Снять нижние тарелки пружины толкателя

При этом необходимо утопить толкатели поворотом кулачкового вала и поджатием пружины специальным приспособлением (рисунок 4).

1 – рычаг; 2 – пружина толкателя; 3 – нижняя тарелка пружины толкателя

Рисунок 4 – Приспособление для сжатия пружины толкателя

1.16 Вынуть из корпуса пружины толкателей вместе с верхними тарелками, поворотными втулками с зубчатыми венцами

1.17 Вынуть толкатели плунжеров из корпуса насоса

1.18 Вывернуть установочные винты втулок плунжеров

1.19 Вынуть плунжерные пары из корпуса насоса

При разборке насосных секций рекомендуется сохранять заводскую комплектовку закрепления комплектующих деталей за секциями.

1.20 Вывернуть фиксирующий винт рейки

1.21 Вынуть рейку

1.22 Вывернуть стопорный винт средней опоры кулачкового вала

1.23 Вынуть кулачковый вал

Для этого отогнуть усики шайб, вывернуть болты и снять валик с державкой грузов и со стаканом в сборе. Проверить отсутствие перемещения в демпфере, поворачивая шестерню демпфера в разные стороны (при неподвижном кулачковом вале) или кулачковый вал (при неподвижной шестерне демпфера). Рука при этом должна встречать упругое сопротивление. При наличии перемещения в демпфере перед сборкой заменить резиновые сухари.

1.24 Отвернуть гайку, снять демпфер, используя съемник (рисунок 5)

1 — демпфер; 2 — скоба; 3 — винт

Рисунок 5 – Съемник демпфера

1.25 Выпрессовать шпонки с обоих концов кулачкового вала

1.26 Отвернуть болты крепления крышки переднего подшипника

1.27 Снять крышку переднего подшипника

1.28 Отвернуть болты крепления опоры кулачкового вала

1.29 Вывернуть стопорный винт рейки и ограничитель мощности

1.30 Вынуть рейку из корпуса топливного насоса

Дальнейшая разборка корпуса топливного насоса целесообразна при необходимости замены неисправной детали (например, корпуса регулятора, корпуса топливного насоса, втулок корпуса топливного насоса и т.п.).

2. Очистить детали

Все детали насоса должны быть тщательно про­мыты, а трущиеся поверхности смазаны чистым дизельным маслом.

Прецизионные детали плунжерных пар и нагнетательных кла­панов должны быть промыты чистым авиационным бензином Б-70 и смазаны очищенным дизельным топливом.

3. Выполнить дефектовку

3.1 Осмотреть нагнетательные клапана

Осмотреть с помощью лупы детали нагнетательного клапана. Наличие рисок и царапин на конусных притертых поверхностях, а также кольцевых выработок не допускается.

Риски и следы коррозии на торцовой поверхности седла необходимо устранить его притиркой с применением пасты тонкой зернистости. При обнаружении глубоких продольных рисок на рабочей поверхности корпуса или разгрузочного пояска клапана последний и седло заменить в комплекте.

3.2 Осмотреть плунжерную пары

Состояние кромок и цилиндрической части плунжера необходимо проверить с помощью лупы. При обнаружении глубоких царапин, матовых пятен или сколов плунжерную пару заменить новой.

При осмотре втулки плунжера необходимо обратить внимание на ее торец. Царапины и следы коррозии на нем можно устранить притиркой.

После осмотра и устранения обнаруженных дефектов произвести предварительную проверку плунжерной пары. Для этого ее детали тщательно промыть и смазать чистым дизельным топливом. Плунжер, выдвинутый из втулки на 20…25мм, в вертикальном положении должен плавно опускаться во втулку под действием собственной массы.

3.3 Осмотреть корпус насоса

При наличии трещин, обломов, нарушающих герметичность корпуса, захватывающих резьбовые отверстия, отверстия под толкатели, отверстия под болты крепления топливного насоса, корпус подлежит замене новым.

3.4 Осмотреть толкатель плунжера в сборе

Номинальный суммарный зазор соединения ролик-втулка-ось толкателя 0,3мм, при износе деталей зазор не должен превышать 0,2мм. Замер осуществлять в сборе.

3.5 Осмотреть кулачковый вал

Кулачковый вал не должен иметь срыва резьбы, а поверхность профиля кулачков не должна иметь следов выкрашивания, износов питтингового характера, трещин и задиров. Предельно допустимый зазор в соединении кулачковый вал — средняя опора составляет 0,18мм, номинальный – 0,04…0,093мм.

3.6 Осмотреть рейку насоса

Втулки подлежат замене новыми, если зазор между рейкой и ее втулкой превышает 0,24мм.

3.7 Осмотреть прокладки, уплотнительные кольца, сальники

Детали, имеющие повреждения, заменить новыми.

3.8 Осмотреть опору кулачкового вала

Опора, имеющая трещины, обломы или местный износ на внутренней поверхности (толщина опоры менее 12,37мм), подлежит замене новой.

3.9 Осмотреть трубку высокого давления

Читать еще:  Распиновка разъема бензонасоса ваз

При наличии на трубке сквозных трещин, срывов резьбы гаек (более двух ниток) или задиров на уплотнительном конусе и его деформации она подлежит замене новой. Местное сужение внутреннего канала топливопровода (в месте крепления с гайкой)устраняется рассверловкой на глубину 20мм.

Сборка ТНВД ведется в поряд­ке, обратном порядку разборки. При сборке насоса нарушать комплектовку деталей по сек­циям не рекомендуется.

Наружные обоймы подшипников кулачкового вала должны быть запрессованы без перекосов в переднюю крышку и корпус ре­гулятора. Внутренние обоймы должны быть напрессованы без пе­рекосов на кулачковый вал.

Стягивающие винты средней опоры должны быть надежно затянуты после установки на вал половин опоры и совмеще­ния их по торцам и поса­дочному диаметру.

При установке ку­лачкового вала в корпус насоса отверстие под сто­пор средней опоры должно совпадать с отверстием в корпусе, и стопорный винт должен свободнозавернуться до упора головкой в кор­пус насоса. Установленный в корпус насоса кулачковый вал при затянутых винтах крышки переднего подшипника и корпуса регулятора должен от руки свободно проворачиваться в подшипниках без ощутимых заеда­ний и при контроле усилием 5…6кГ иметь осевой зазор 0,01…0,07мм за счет установки необходимого количества прокладок под фланец передней крышки.

Затяжка винтов крепления нижней крышки корпуса должна производиться попарно от середины поочередно в обе стороны.

Рейка, установленная в корпус, должна быть зафиксирована фиксирующим винтом и легко, плавно и без заеданий перемещаться во втулках.

Толкатель устанавливать в отверстие корпуса насоса с зазором 0,02…0,063мм. Толкатели должны легко, без прихватов, перемещаться в рас­точках корпуса насоса под действием собственного веса. При заеда­нии направляющих выступов оси ролика в корпусе толкателя толка­тель допускается повернуть на 180°; при повторном заедании тол­катель надо заменить другим. Разборка толкателя не рекомендуется.

После установки зубчатого венца на поворотную втулку и затяжки стяжного винта зазор в прорези венца должен быть не менее 0,3мм, а поворотная втулка должна без заеданий вращаться на втулке плунжера; при этом плунжер должен свободно, без за­еданий, перемещаться в пазах поворотной втулки.

Новые втулки необходимо запрессовывать на глубину 11,8…12,2мм от торца корпуса насоса, после чего внутреннюю поверхность втулок обработать до размера 14,019 мм. Соосность отверстий проверить калибром диаметром 13,980…13,985мм, свободно проходящим через оба отверстия.

Поворотные втулки с венцами должны быть установлены при среднем относительно корпуса насоса положении рейки таким об­разом, чтобы прорезь каждого венца находилась в плоскости оси отверстия под стопорный винт втулки плунжера, а средний зуб венца – в средней впадине рейки. После затяжки стопорных винтов втулок плунжеров ход рейки должен быть легким, плавным, без ощутимых заеданий и иметь величину не менее 25мм. Свободный ход рейки относительно каждого зубчатого венца должен быть не более 0,17мм.

Штуцеры насоса должны быть затянуты динамометрическим ключом с моментом 10…12 кГм. После затяжки каждого штуцера перемещение рейки должно оставаться легким и плавным на всей длине ее хода.

Винт-ограничитель мощности на обкаточный период должен быть вывернут до упора из колпака рейки и законтрен шплинт-про­волокой.

5. Отрегулировать ТНВД на стенде

Стенд «СДТ-1» (рисунок 6) имеет мощность электропривода 7,5кВт, диапазон воспроизводимых частот вращения выходного вала 30…32000об/мин и 8-ми секционный мерный блок. Стенд предназначен для испытания ТНВД дизелей мощностью до 350л.с. с числом цилиндров от 4 до 8, в том числе ТНВД легковых автомобилей.

Рисунок 6 – Стенд для испытаний ТНВД «СДТ-1»

Технологическая часть

В топливном насосе высокого давления чаще всего может происходить заедание рейки, поломка или ослабление пружины перепускного клапана, попадание грязи между седлом и клапаном, износ или зависание плунжерных пар и нагнетательных клапанов и др.

Разборка топливного насоса высокого давления

Разборку ТНВД необходимо проводить в следующем порядке:

— вывернуть винты крепления задней крышки регулятора частоты вращения и снять крышку в сборе с насосом низкого давления;

— снять автоматическую муфту опережения впрыска топлива, используя приспособление И-801.16.000. Сначала отвернуть гайку 2 (рис. 5, а) крепления муфты. Для этого вставить отвертку 4 в паз гайки и, удерживая муфту 1 от вращения, ключом 3 отвернуть гайку. Затем, вворачивая в муфту съемник 5 (см. рис. 5, б), снять муфту;

Рисунок 5 — Использование приспособления И-801.16.000: а — для отворачивания гайки крепления муфты, опережения впрыска топлива; б — для снятия муфты

— распломбировать и вывернуть винты крепления защитных кожухов секций ТНВД и снять кожуха;

— распломбировать и вывернуть болты крепления верхней крышки регулятора и снять крышку;

— вынуть ось рычага регулятора и снять рычаг регулятора с рычагом муфты грузов, муфтой, пружиной регулятора и рычагом пружины;

— снять стопорное кольцо и державку грузов в сборе;

— вывернуть пробки реек, вынуть втулки реек, затем сами рейки, предварительно расстопорив их;

— отвернуть гайки крепления секций ТНВД, снять стопорные шайбы штуцеров секций и вынуть секции ТНВД и толкатели плунжеров;

— расшплинтовать и отвернуть гайки и, используя съемник И-801.26.000, снять эксцентрик привода насоса низкого давления, ведущую шестерню регулятора и промежуточную шестерню;

— снять второй подшипник с оси промежуточной шестерни;

— выбить шпонки с носка и хвостовика кулачкового вала, снять крышку заднего подшипника, вынуть кулачковый вал в сборе с подшипниками и снять крышку переднего подшипника;

— используя съемник И-801.30.000, снять подшипники с кулачкового вала;

— секции ТНВД и топливоподкачивающий насос низкого давления разобрать в приспособлении И-801.20.000. Для выпрессовки нагнетательного клапана секции ТНВД использовать приспособление И-801.21.000.

Основные неисправности ТНВД и способы их устранения

Топливную аппаратуру необходимо ремонтировать только в специальных мастерских. При разборке и сборке нужно помнить, что плунжерные пары секций ТНВД поршень и корпус насоса низкого давления, шток и втулка насоса низкого давления, поршень и цилиндр ручного топливоподкачивающего насоса представляют собой точно подобранные пары и раскомплектованию не подлежат.

Основные дефекты деталей ТНВД и способы устранения:

— корпус топливного насоса высокого давления изготавливают из сплава алюминия АЛ9, обломы и трещины, захватывающие отверстия под штуцера и подшипники и находящиеся в труднодоступных местах, являются выбраковочными признаками; все остальные трещины и обломы устраняют наплавкой или заваркой в среде аргона; износ отверстия под толкатели плунжеров устраняют обработкой под ремонтный размер, при размере этого отверстия более допустимого корпус бракуют, износ отверстия по подшипники державки грузиков устраняют гальваническим натиранием или постановкой ДРД, износ отверстия под ось промежуточной шестерни, под ось рычага реек и под ось рычага пружины устраняют постановкой ДРД с последующим развертыванием до размеров рабочего чертежа;

Детали плунжерной пары изготавливают из стали 25Х5МА.

— такой дефект, как заедание плунжера во втулке, является выбраковочным признаком; заедание отсутствует, если плунжер будет свободно опускаться в разных положениях по углу поворота во втулке при установке пары под углом 45 градусов; износ рабочих поверхностей плунжерной пары, как и следы коррозии на торцовой поверхности втулки, что ведет к потере герметичности, устраняют перекомплектовкой; для этого сам плунжер и его втулку притирают и доводят до шероховатости 0,1 мкм при допустимой овальности 0,2 мкм и конусности 0,4 мкм; затем плунжеры разбивают на размерные группы (интервал 4 мкм) и подбирают по соответствующим втулкам; далее плунжер и втулку притирают, промывают в бензине и больше не обезличивают;

— к дефектам втулки плунжера относят скалывание и выкрашивание металла у отверстий, задиры, царапины, износ рабочей поверхности, увеличение диаметра впускного и отсечного окон, трещин и ослабление в местах посадки (скалывание, выкрашивание металла и трещины являются неисправимыми дефектами). Износ рабочей поверхности втулки плунжера измерить с точностью до 0,001 мм, овальность, конусообразность и увеличение отверстия втулки — микрометрическим или индикаторным прибором для измерения внутренних поверхностей с ценой деления до 0,001 мм и конусными калибрами;

— к дефектам плунжера относят выкрашивание металла на кромках винтового паза, износ кромок паза, задиры и царапины на рабочей поверхности, износ рабочей поверхности и трещины. Искажение геометрии плунжера выявить миниметром с точностью до 0,001 мм при установке его стрелки на нуль по исходному образцу или калибром в виде конусной втулки;

— величину зазора в плунжерной паре проверить на опрессовочном стенде с падающим грузом. Перед испытанием детали пары тщательно промыть в профильтрованном дизельном топливе. Плунжерную пару установить в гнездо стенда, плунжер — в положение максимальной подачи. Надплунжерное пространство заполнить профильтрованным дизельным топливом. Установить на торец втулки уплотнительную пластину, зажав ее винтом, затем отпустить защелку груза. Под действием его через зазор в паре постепенно начинает выдавливаться топливо, и чем больше зазор, тем быстрее. Величина нагрузки на плунжер должна соответствовать величине давления топлива 195-205 кгс/см 2 . Полное поднятие плунжера до момента отсечки под действием нагрузки, сопровождаемое выжиманием топлива через зазоры между втулкой и плунжером, должно происходить не менее чем за 20 с. Если время поднятия плунжера до отсечки превышает 40 с, то установить смоченную профильтрованным дизельным топливом плунжерную пару в вертикальное положение на торец втулки, предварительно подложив лист чистой бумаги. После пятиминутной выдержки при поднятии пары за хвостовик плунжера втулка должна опускаться с плунжера под действием собственной массы;

Читать еще:  Модуль бензонасоса ваз 2110 цена

— толкатель плунжера установлен в отверстие корпуса насоса с номинальным зазором 0,025-0,077 мм. Предельно допустимый зазор при эксплуатации 0,20 мм. Замерить наружный диаметр толкателя плунжера микрометром или скобой размером 30,91;

— в узле ролик толкателя — втулка ролика — ось ролика основным дефектом является износ сопрягаемых поверхностей. Номинальный суммарный зазор 0,029-0,095 мм, предельно допустимый 0,30 мм (замерить индикаторной головкой). Если износ превышает указанный предел, толкатель разобрать и отремонтировать; при этом замеры производятся раздельно.

Предельно допустимый зазор в соединении ось ролика — втулка ролика при износе поверхностей — 0,12 мм, в соединении втулка ролика — ролик толкателя — 0,18 мм. Наружные поверхности деталей замерить микрометром, внутренние — нутрометром с индикатором.

При повторной сборке толкателя сохранить величину исходного натяга (0,005-0,031 мм) в соединении ось ролика толкателя — толкатель плунжера по отверстию, в которое запрессовывается ось ролика.

Величину исходного натяга обеспечить подбором оси ролика по отверстию в корпусе толкателя из разных комплектов. Предельно допустимый наружный диаметр ролика толкателя — 19,90 мм при номинальном диаметре 19,955-20,000 мм;

— на поверхности кулачкового вала не допускаются выкрашивание металла, задиры, срывы резьб, следы коррозии. Предельно допустимая высота профиля кулачка должна быть не менее 41,7 мм при номинальной высоте 41,95-42,05 мм. Замеры производить скобой 41,7;

— диаметр шейки под внутренние кольца подшипников должен быть не менее 20 мм при номинальном диаметре 20,002-20,017 мм, натяг по уплотняющей кромке манжеты — не менее 0,50 мм;

Нагнетательный клапан в сборе с седлом изготавливают из стали ШХ -15.

— основные дефекты нагнетательного клапана: риски, задиры, следы износа и коррозия на конусных поверхностях, на направляющей поверхности и на торце седла, на разгрузочном пояске клапана устраняют притиркой на плите притирочными пастами; при этом седло клапана крепят в цанговой державке за резьбовую поверхность; шероховатость торцовой поверхности седла должна составлять Ra 0,16 мкм, а направляющего отверстия и уплотняющего конуса Ra 0,08 мкм; после подбора и притирки клапанную пару не обезличивают; отсутствие заедания клапана в седле определяется его свободным перемещением под действием собственного веса в разных положениях по углу поворота после выдвижения клапана из седла на 1/3 длинны;

— на поверхности нагнетательного клапана не допускаются трещины, вмятины, следы коррозии. Износ клапана проявляется в потере герметичности по уплотняющему конусу и в заедании клапана в седле. Для обнаружения дефектов используйте лупу десятикратного увеличения. При потере герметичности притрите совместно седло и клапан по конусу пастой с размером зерна не более 3 мкм, при заедании клапана в седле детали промыть дизельным топливом. Если заедание не устраняется, пару заменить;

— предельно допустимый зазор в сопряжении палец рычага реек — паз рейки составляет 0,18 мм при номинальном зазоре 0,025-0,077 мм, предельно допустимый зазор в сопряжении ось поводка поворотной втулки 10 (см. рис. 8) — паз рейки топливного насоса равен 0,3 мм при номинальном зазоре 0,117-0,183 мм. Для замера пазов применять нутро-метр.

Основные дефекты деталей регулятора частоты вращения и способы их устранения:

— заменить верхнюю и заднюю крышки регулятора при наличии на них трещин. Если засорен сетчатый масляный фильтр, в задней крышке регулятора продуть сетку сжатым воздухом. Если фильтр имеет дефекты, заменить его. Эксплуатационный расход масла через фильтр должен быть не менее 1,6 л/ч при давлении 1-3 кгс/см 2 ;

— для определения пригодности к дальнейшей эксплуатации державку грузов регулятора в сборе с грузами осмотреть и измерить без разборки, так как при выпрессовке детали могут быть повреждены и может нарушиться спаренность грузов, которые подобраны с разницей статического момента не более 2 кг/см 2 .

Частичную или полную разборку узла производить только при износе, превышающем допустимый, или при разрушении деталей.

Зазор между рычагом пружины регулятора и осью рычага, запрессованной в корпус насоса, не должен превышать 0,3 мм. Увеличение длины пружины регулятора допускается в процессе эксплуатации до 59,5 мм при номинальной длине 57-58 мм.

Основные дефекты деталей насоса низкого давления и ручного топливоподкачивающего насоса и способы их устранения:

— насос низкого давления и ручной насос заменить при наличии трещин на корпусе, изломов, механических повреждений, коррозии, ведущей к потере подвижности сопрягаемых деталей;

— особое внимание обратить на состояние узла шток-втулка насоса низкого давления, так как от величины износа в сопряжении зависит количество перетекаемого топлива в полость кулачкового вала. Зазор в указанном сопряжении не должен превышать 0,012 м. Величину зазора проверить, не извлекая втулки из корпуса насоса, путем определения времени падения давления воздуха от 5 до 4 кгс/см 2 в аккумуляторе объемом 30 см 3 .

Рисунок 6 — Схема установки для испытания пары шток-втулка: 1 — корпус насоса; 2 — ограничитель перемещения штока; 3 — соединитель для подвода воздуха к корпусу насоса; 4 — воздушный аккумулятор; 5 — манометр; 6, 7, 8. 9 — краны; 10 — масловлагоотделитель; / — в атмосферу; // — из системы; /// — к насосу.

Установить корпус насоса в приспособление, заполнить аккумулятор сжатым воздухом до давления не менее 5,5 кгс/см 2 , герметично отключить его от магистрали сжатого воздуха и замерить время, в течение которого произойдет падение давления в аккумуляторе от 5 до 4 кгс/см 2 . Полученное время сравнить с аналогичными показаниями плотности эталонной прецизионной пары, имеющей зазор в сопряжении 0,012 мм. Пару заменить или отремонтировать, если плотность у нее меньше эталонной.

Если узел шток — втулка заменяется, поверхность резьбы и торец в корпусе насоса низкого давления очистить от остатков клея. Новую втулку штока установить в корпус насоса на клее, составленном на основе эпоксидной смолы. Для обеспечения прочности и герметичности соединения клеем очищенные контактирующие поверхности корпуса насоса и втулки предварительно обезжирить. После затяжки втулки штока с моментом 1 кгс-м проверить легкость перемещения штока в ней. При необходимости уменьшить момент затяжки.

После сборки проверить производительность насоса на установке, которую собрать по схеме: топливный бак — фильтр грубой очистки топлива — вакуумметр — топливоподкачивающий насос — манометр — мерный резервуар. Элементы схемы соединить прозрачными трубопроводами с внутренним диаметром не менее 8 мм. Для создания разрежения на входе в насос и противодавления на выходе установить краны.

Проверку производить, на летнем дизельном топливе при его температуре 25 — 30 °С. В отсутствии воздуха в системе убедиться по чистоте струи топлива в прозрачных трубопроводах. Насос должен засасывать топливо из бака, установленного на 1 м ниже насоса. Производительность насоса должна быть не менее 2,5 л/мин при частоте вращения кулачкового вала 1290-1310 об/мин, разрежении у входного штуцера 170 мм. рт. ст. и противодавлении 0,6 — 0,8 кгс/см 2 . При полностью перекрытом выходном кране и частоте вращения кулачкового вала 1290-1310 об/мин насос должен создавать давление не менее 4 кгс/см 2 . При полностью перекрытом входном кране и указанной частоте вращения кулачкового вала минимальное разрежение, создаваемое насосом, должно быть равно 380 мм рт. ст. Ручной топливоподкачивающий насос проверить на стенде, собранном по схеме: топливный бак — фильтр грубой очистки — топливный насос. Насос должен подавать топливо из бака, установленного ниже ручного насоса на 1 м. Проверить насос на герметичность, подводя воздух под поршень при давлении 2-3 кгс/см 2 в течение 5-6 секунд с предварительным смачиванием подпоршневой полости дизельным топливом.

Сборка ТНВД

Сборку ТНВД необходимо проводить в обратном порядке. Для установки подшипников на кулачковый вал использовать приспособление И-801.27.000. Подбором регулировочных прокладок под крышкой переднего подшипника кулачкового вала необходимо обеспечить свободный ход вала не более 0,1 мм.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector